11月13日上午，在江阴市南闸街道站西路以北的60.8亩土地上，总投资超10亿元的塞特人形机器人关节减速器齿轮刀具技改扩能项目正式开工。未来，这里将崛起8.3万余平方米标准厂房，预计每年有8.49万把齿轮刀具从这里下线。投资该项目的正是扎根于此的一家老牌刀具企业江阴塞特精密工具有限公司。这次超10亿元项目的落子，可以说是企业发展史上落下的最大一注。

　　落点，恰在人形机器人产业发展的风口之上。塞特的刀具和机器人究竟有什么联系？“桥”藏在关节减速器里。人形机器人中，关节减速器决定了动作的精度、稳定性和负载能力，被称为机器人“肌肉”里的隐形功臣。而它的‌‌齿轮能达到几分精度，则取决于切削它的那把刀。落子新项目，塞特就是要把这打磨了五十多年的“刀”，在具身智能时代完成属于它的“二次开锋”。

　　超十亿元“落子”

　　为机器人备一把好刀

　　开工的鼓点敲响之前，市场的鼓点已经先响了。这两年，随着机器人产业一路快跑，关节减速器国产化率持续攀升，由此，市场对高精度、长寿命、定制化的小模数齿轮刀具的需求也持续增长。而国内刀具企业多聚焦在中低端通用赛道，机器人专用高端精密刀具的供需缺口越来越大。“现有厂房产能已经饱和，此番扩能，正是冲着这道缺口而去的。”企业董事长沈云彪介绍。

　　新赛道上，塞特早已撕开一道口子。早前，国内一家机器人关节减速器核心供应商找到塞特，由于其制造的减速器精度要求极严，此前专用刀具依赖瑞士进口，交期长达一个半月。之后，塞特采用自主研发的材料与工艺，为其定制了精度可达2微米高精度硬质合金刀具，相当于在一根头发丝的截面上“精雕细琢”，且刀具基础寿命较进口产品提升30%，交付周期从45天压缩到两周，成功实现国产替代。

　　产能瓶颈的另一头连着生产线上实实在在的等待。“在具身智能时代，塞特的增资扩产不是‘想不想’的选择题，而是‘来不来得及’的必答题，要让中国的机器人产业既有好刀用、更要有能及时到货的好刀用。”沈云彪说，新项目落地后，塞特会持续迭代开发新一代精密刀具产品，向上带动硬质合金、高速钢等特种材料产业，向下赋能减速器、人形机器人、航空航天等零部件制造，助力国内机器人产业的发展。

　　五十余年“开刃”

　　在2微米里较真与翻身

　　这次增资扩产的十亿元“家底”，也是塞特用五十多年一刀一刀“磨”出来的。上世纪90年代末，沈云彪带领团队接手了负债累累的原江阴市工具厂，筹措164万元资金启动改制，聚焦小模数齿轮刀具这一细分赛道，坚定走专精特新之路。“这一把2.5厘米长的刀具在市场上价值2万元左右。”总经理朱源拿着一款样品介绍，“但客户买的从来不是一块材料，而是肉眼看不到的那几微米齿形精度。”

　　贵，只是表象；难，藏在里子。就这一把2.5厘米长的刀，20多人的团队历经10多年才研发成功。原来，小模数齿轮刀具集材料科学、精密磨削、涂层技术、齿形设计、检测计量于一体，业内把它要同时满足的条件概括为三个字——“硬、快、准”。为破解这三大难题，塞特的研发团队“烧结”出比原材料更硬的金刚石砂轮，自主设计钝化设备及工艺，历经数百次试验，终于让刃口在锋利与耐用之间找到平衡点。

　　较真到这个份上，翻身是迟早的事。十年前，国内某大型用户引进了一台德国机床，德方坚持用进口刀具验收，客户却力排众议，并愿意承担加工结果，改用塞特的刀具。“验收标准定的是6级，最终加工结果直接到了4级。”企业技术总监陆少峰说，“我们自己倒不算意外，心里清楚刀具的水准；于德方而言，这却是一次不小的触动。”目前，塞特主导产品国内市场占有率76.5%、排名第一。

　　全链条“铸锋”

　　从替代进口到反向出海

　　这把刀的锋芒，也在汽车转向系统里试过。在控制汽车行进方向的转向系统里，那个带动轮胎转向、直径约20毫米的齿轮，得靠超高精度小模数齿轮刀具一刀一刀切削出来；过去这类刀具每把动辄要价10多万元，还常常要看别人脸色等交期。“很长一段时间里，国内不少企业只能依赖进口刀具生产汽车转向系统。”朱源透露，如今塞特的相关产品不仅取代了进口，还实现了反向出海。

　　高端精密制造的终极标尺是一致性。做出一把好刀不算本事，难的是每一把都同样锋利，且能在客户要的那一天准时抵达。自2017年起，塞特开始向数字化转型，用全链路订单系统管住从下单到交付的每一个节点，重点订单交付率提升至100%，改变了过去因信息不同步造成的“人等料、机等刀”的局面。

　　刀稳了，路就长了。一些跨国企业陆续把塞特刀具从中国工厂推广到海外生产线，产品如今远销20多个国家和地区，服务客户超1000家，其中不乏世界500强企业。从“进口机床配进口刀”到“中国刀反向出海”，这个“转身”，比任何形容词都更有说服力。“有塞特这样的企业做产业基础，我们在全球具身机器人竞争中就筑牢了根基。”业内专家如此评价。

来源：无锡日报