6月2日，工业和信息化部公示2025年度物联网赋能行业发展典型案例名单，59个行业应用案例脱颖而出。其中，由江苏省工信厅推荐、徐工汉云技术股份有限公司申报的“工业物联网赋能工程机械行业领航工厂建设”项目，作为制造业领域的典型代表成功入选。

这不仅意味着徐工汉云的工业物联网实践获得了国家层面的高度认可，更释放出一个清晰信号：以数据驱动为核心、以平台为支撑、以场景为抓手，正成为工程机械行业高质量发展的“标准答案”。

数字化精密运转，一座工厂的“智造”蜕变

走进徐州重型机械有限公司的生产车间，传统重工业的轰鸣与粉尘早已成为历史。取而代之的，是机械臂精准协奏的“工业交响乐”，是AGV小车静默穿梭的灵动身影，是监控大屏上数据光点实时跳动的科技脉动——从订单计划到生产执行，从物流配送到质量管控，每一个环节都在数字化系统的精密调度下高效运转。

帮助企业产线平衡提升15%，订单交付周期缩短55%，设备利用率提升22%，过程质量问题减少17%——这是徐工重型深度数字化转型后交出的成绩单。而这张成绩单的背后，凝结着徐工汉云多年打磨而成的 “13681”领航工厂建设模式。

“1”即一个汉云工业互联网平台，作为统一数字化底座，汇聚并管理全厂设备的海量数据；“3”指精益化、自动化、数智化“三化融合”，构成根本牵引；“6”包含订单计划、物流配送、工艺质量、设备运维、安全环保、能碳管理六大核心应用场景；“8”指物联网、数字孪生、人工智能等八大技术中台；“1”是一套可复用的顶层设计方法论。

“产业大脑+统一底座+场景落点”的架构思路，为工程机械行业的数字化转型提供了一幅清晰可执行的“全景作战地图”。

多品种、小批量，数据驱动下的工业大脑

如果说汉云工业互联网平台是贯穿制造全流程的“血管”，那么人工智能就是赋予工厂“思考能力”的大脑。

徐工汉云团队引入深度强化学习技术，训练出一个能够自主决策的排产智能体——它不再是一套“执行规则”的代码，而是一个能动态感知环境、实时调整策略的“排产大脑”。在实际应用中，这套智能排产系统实现了排产效率提升80%，订单准时交付率达到99.5%，海外订单响应周期更是从45天大幅压缩至15天，有力支撑了敏捷交付。对于“多品种、小批量”已成为行业标配的工程机械制造而言，这无异于一场从“经验主义”到“理性计算”的关键跃迁。

不仅如此，徐工重型还构建了设备预测性维护与智能运维系统。通过振动、电流等多源传感器融合采集设备数据，基于LSTM等时序预测算法建立健康模型，实现了提前7至30天的故障预警与自动维修策略推荐——将运维模式从“事后补救”彻底转变为“主动预测”。关键设备故障率因此下降近40%，非计划停机时间减少80%。

在能耗管理领域，AI驱动的能耗优化系统实时监测全厂2000余个能耗节点，运用随机森林、LSTM等算法对高耗能工序进行预测与预警，动态优化空压机等关键系统的运行策略，最终实现万元产值综合能耗年均降低8%、园区总能耗下降25%的绿色成效。

从链主到生态，一个可复制的范本

徐工汉云的实践价值，远不止于徐工重型一家企业。基于汉云工业互联网平台，其创新性不仅体现在单一技术或环节的突破，更在于从顶层设计到产业生态的整体重构，这些经过验证的经验被产品化、标准化，转化为中小企业“用得起、用得好”的解决方案。

据悉，徐工依托汉云平台，已将其转型成效快速推广至江苏省内1440多家、全国4000多家中小企业。这种以“链主”企业为核心、带动产业链上下游协同升级的模式，为整个工程机械行业打造了一个可复制的生态范本。

如今，汉云工业互联网平台已连接全球超过161万台设备，累计形成56项行业标准及300余项核心专利技术，服务覆盖装备制造、工程机械、有色金属、道路施工、露天矿山等92个行业和细分领域，惠及全球180多个国家和地区的8万家企业。

智慧工厂浪潮下的中国“领航”

事实上，徐工汉云的实践并非孤例。近期，国内工程机械行业在智能制造领域捷报频传。

这些案例共同勾勒出中国工程机械行业从“大规模量产”向“全球定制、敏捷交付”转型的时代轮廓。据行业研究数据显示，2025年中国工程机械智慧工厂市场规模已超过1400亿元。在如此巨大的市场体量下，如何将头部企业的成功实践转化为全行业可共享、可复制的公共知识，已成为推动行业整体跃升的关键命题。

徐工汉云“13681”领航工厂建设模式已成功赋能徐工重型入选工信部首批“领航级智能工厂”培育名单，计划申报为国家或行业标准，将其核心方法论、技术架构与应用规范上升为行业公认的建设指引，树立权威的范式与技术标杆。这一举措若能落地，意味着中国工程机械行业的数字化转型，将不再依赖“各自为政、重复造轮子”的路径——从经验走向标准，从零散的技术单点应用迈向体系化的价值创造。