8月11日，央视《焦点访谈》推出《活力中国调研行·优势互补 协同创新》系列节目，镜头对准徐工集团徐州重型机械有限公司智能制造基地。节目向全国观众展示的，不仅是一座“会思考、能决策”的领航级智能工厂，更是徐州这座老工业基地向“智造高地”加速跃迁的生动缩影。

走进徐工重型18万平方米的联合厂房，令人震撼的不是厂房的宏大，而是一种“精准的安静”。150余台工业机器人高效协同作业，拼点、焊接、涂装、装配，秩序井然。真正发号施令的，是一个看不见的“超级大脑”——由离线编程AI智能体、感知类AI智能体、AGV物流调度智能体等多智能体协同构成的决策中枢。轮胎自动装配工位上，4台机器人上演精密协作：3D视觉相机一闪，轮胎型号瞬间识别；机械臂稳稳托起一吨重轮胎，另外两台同步完成轮辋螺栓视觉定位与自动拧紧，全程不足10分钟，无人干预。26台AGV物流机器人穿梭于立体仓库与产线之间，激光SLAM导航让它们自主规划路径、智能避障，±1毫米定位精度确保每个部件准时送达。

从“卓越”到“领航”，支撑这次跨越的，正是徐工集团打造的“基于多智能体协同的敏捷柔性智造系统”——一套代表当前“人工智能+制造”最高水平的技术体系。起重机生产是典型的高度离散制造，产品640余款，面向全球1200多种选配组合，多品种、小批量、高频换产是常态。如何让一条产线既能生产10吨级小吨位，又能承载全球最大4000吨级“巨无霸”？这道题行业求解了30年。

徐工重型给出了三个突破性答案。第一个突破口，赋予“离线编程”AI灵魂。团队开发了基于产品模型轨迹自规划的机器人AI统一编程平台，融合大语言模型与代码生成技术，让系统理解工艺意图，自动生成并跨平台转译程序——实现“一次编程，多品牌自动适配”。第二个突破口，让机器人长出“眼睛”和“大脑”。将“3D+2D”视觉融合定位、YOLO目标检测与强化学习多机协同调度相结合，让4台机器人自主完成从型号识别到自动拧紧的全流程。第三个突破口，物流的“集群智能”。26台AGV融合深度学习ResNet特征提取、SLAM激光建图与蚁群路径优化算法，系统响应延迟低于200毫秒，配送准时率超99%，缺料率降至0.1%。离线编程AI负责“怎么干”，感知类AI负责“看准了干”，AGV调度AI负责“及时送到位”——三个智能体各司其职又高度协同。

徐工集团全力推动“智改数转网联”董事长“一号工程”，从1.0版本“一模三化”升级至覆盖“研产供销服”全业务链的2.0版本“七星领航”模式。这一模式聚焦端到端生成式研发、敏捷交付、智慧运营及数字孪生工厂建设四大业务创新，着力突破AI业务赋能、核心技术创新与标准模式推广三大新质能力。如今，千吨级起重机研发周期从“四年一款”压缩至“两年三款”，订单整体交付周期缩短55%。2025年11月，徐工凭借“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”项目，入选全国首批15家领航级智能工厂培育名单。

徐工重型的智造进阶之路，并非孤例。作为老工业基地，徐州近年来把“智改数转网联”作为发展新质生产力的核心抓手，成立市级人工智能工作专班，将AI新赛道布局融入“十五五”发展大局。针对企业智能化改造成本高的痛点，创新推出“五券联动”政策——算力券、Token券、模型券、数据券、场景券，覆盖AI研发到场景落地全流程。

目前，徐州智能工厂梯队已然成型：徐工重型成功入选全国首批15家“领航级智能工厂”；徐工机械、新凤鸣江苏新拓新材入选国家工信部“卓越级智能工厂”；160家企业获评“江苏省先进级智能工厂”。作为工程机械产业链“链主”，徐工集团正将“智造”标准向全球35个生产基地及上下游120余家企业推广。

央视镜头记录的，不仅是一座智能工厂的迭代升级，更是徐州制造业从传统“制造”向高端“智造”跃迁的时代图景。人工智能正在重塑徐州制造业的每个环节，这座老工业基地，正以“人工智能+制造”的硬核实践，走出一条从“徐州制造”到“徐州智造”的跃升之路。